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PCB板加工中爆板的原因及解決方法

2018-12-20 瀏覽:3425

  什么是PCB爆板?

  PCB爆板指覆銅板在PCB 板加工過程,因受熱或機械作用,而出現銅箔起泡,基板起泡、分層;或PCB 成品板在浸焊錫,波峰焊或回流焊等熱沖擊時,出現銅箔起泡,線路脫落,基板起泡、分層等現象,統稱為爆板。


  產生爆板原因, 主要是基板耐熱性不足,或生產工藝存在某些問題,如操作溫度偏高或受熱時間偏長等。

  造成覆銅板爆板主要原因如下:

  基板固化不足

  基板固化不足,基板的耐熱性就降低,覆銅板在PCB 板加工過程或受到熱沖擊時,就容易出現爆板。基板固化不足原因可能是層壓過程保溫溫度偏低,保溫時間不足,也有可能固化劑的量不足。

  當用戶反應爆板問題時,可以先從以下幾個方面去檢查和解決爆板方法!

  ①基板吸潮

  基板在存放過程如果保管不好,造成基板吸潮,在PCB 板制程水分釋放也很容易造成爆板。印制線路板廠對于開包而未用完的覆銅板,應當重新包裝,減少基板吸濕。

  對于多層印制電路板壓制,半固化片從冷基庫中取出以后,應在上述空調環境中穩定24 小時以后,才可裁切及與內層板進行疊合。完成疊合以后需在一個小時以內送入壓機進行壓合,以防止半固化片因露點及其它因素吸潮,造成層壓產品的白邊角、氣泡、分層、熱沖擊時爆板質量問題產生。

  當疊出送入壓機以后,可先行抽氣,再閉合壓機,這對減少潮氣對產品的影響,很有好處。

  ② 基板Tg 偏低

  當用Tg 比較低的覆銅板, 生產耐熱要求比較高的線路板時,因為基板的耐熱性偏低,就容易出現爆板問題。當基板固化不足,基板的Tg 也會降低,在PCB 板生產過程也容易出現爆板問題或者基板顏色變深發黃。這種情況在FR- 4 產品上經常碰到,這時需要考慮是否采用Tg 比較高的覆銅板。早期生產FR- 4 產品只有Tg 為135℃環氧樹脂,如果生產工藝不合適時(如固化劑選用不當,固化劑用量不足,產品層壓過程保溫溫度偏低或保溫時間不足等等),基板Tg 經常只有130℃左右。為了滿足PCB 用戶要求,現在通用級環氧樹脂的Tg 可以達到140℃。當用戶反映PCB 制程出現爆板問題或者基板顏色變深發黃時, 可以考慮采用高一級Tg環氧樹脂。

  上述情況在復合基CEM- 1 產品上也經常碰到。如CEM- 1 產品在PCB 制程出現爆板,或者基板顏色變深發黃,出現“蚯蚓紋”等情況。這種情況除了與CEM- 1 產品表層FR- 4 粘結片耐熱性有關之外,更多的是與其紙芯料的樹脂配方的耐熱性有關系。這時,應當在提高CEM- 1 產品紙芯料的樹脂配方的耐熱性上下功夫。筆者經過多年研究,當改進了CEM- 1 紙芯料的樹脂配方,提高其耐熱性以后,就大大提高了復合基CEM- 1 產品的耐熱性,徹底解決了其在波峰焊,回流焊時爆板與變色問題。

  ③ 標志料上油墨的影響

  如果標志料上油墨印的比較厚,并且是放在與銅箔接觸的面上時,由于油墨與樹脂不相溶,可能會造成銅箔粘結力下降與容易出現爆板問題。

  可以從以上三個方法解決爆板的問題,PCB板生產過程基本都是自動機械化,在生產過程中難免會有問題發生,這就需要我們人為對質量的嚴格把控,才能做出合格的PCB板!


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